本篇文章內容由[中國幕墻網]編輯部整理發布：
上一篇文章，小編為大家帶來填充礦物油的硅酮密封膠在實際工程應用中的影響，讓大家對充油膠的危害有所了解，下面小編即將用實驗測試數據說明充油膠為什么會給幕墻門窗帶來嚴重危害。
硅酮密封膠，是以聚二甲基硅氧烷為主要原料，輔以交聯劑、填料、增塑劑、偶聯劑、催化劑在真空狀態下混合而成的膏狀物，在室溫下通過與水分子發生縮合反應固化形成彈性硅橡膠（詞條“硅橡膠”由行業大百科提供）。[1]硅酮密封膠的主要原料聚二甲基硅氧烷分子主鏈由Si-O-Si鍵組成，由于Si-O鍵(444kJ/mol)鍵能大于其他膠的鍵能(C-C鍵：348 kJ/mol，C-N鍵284 kJ/mol，C-O鍵：339 kJ/mol)和紫外線的能量(399 kJ/mol)，使得硅酮密封膠擁有優異的耐紫外老化和耐氣候老化性能。
礦物油，俗稱白油（詞條“白油”由行業大百科提供）、白礦油，是石油精煉所得液態烴的混合物，主要為飽和的環烷烴與鏈烷烴混合物。硅酮密封膠優異的耐老化性、耐候性，是由于其主要由聚二甲基硅氧烷組成，這是其優異性能的物質基礎，如果聚二甲基硅氧烷的含量降低，其各方面性能將受到嚴重影響。
對于硅酮結構膠，行業標準JG/T 475-2015《建筑幕墻用硅酮結構密封膠》規定了：1)質量變化：熱失重≤6.0%，2)烷烴增塑劑：紅外光譜檢測，無烷烴增塑劑。GB/T 31851-2015《硅酮結構密封膠中烷烴增塑劑檢測方法》，對烷烴增塑劑的檢測方法進行了相關規定。對于中空玻璃（詞條“中空玻璃”由行業大百科提供）用膠，GBT 29755-2013《中空玻璃用彈性密封膠》和GB 24266-2009 《中空玻璃（詞條“玻璃”由行業大百科提供）用硅酮結構密封膠》均對熱失重做出了小于等于6.0%的規定。
本文通過實驗和測試分析了填充礦物油對硅酮密封膠性能和老化性能的影響。通過配方設計分別制備了未添加礦物油的試樣A和添加礦物油的試樣B，分別測試了兩個試樣標準條件下、熱老化后、水-紫外輻照后和5000h紫外老化后的性能。
下面就直接展示結果和相關分析，如想具體了解實驗方法可查找《填充礦物油對硅酮密封膠老化性能影響分析》文章，由廣州市白云化工實業有限公司發表。
1、 礦物油對硅酮密封膠標準條件下的性能的影響
由表1數據可以發現，標準條件下，添加礦物油的硅酮密封膠試樣B與未添加礦物油的硅酮密封膠試樣A拉伸強度、最大強度（詞條“強度”由行業大百科提供）伸長率差距不大，粘接情況良好，粘接破壞面積都為0。標準條件下養護21d后測試硬度，未添加礦物油的試樣A硬度為33，而添加礦物油的試樣B硬度為40，高于試樣A。標準條件下測試結果，添加礦物油的試樣B與未添加礦物油的試樣A拉伸粘結性和硬度測試數據差異不大。
2、礦物油對硅酮密封膠熱老化后性能的影響
礦物油與有機硅聚合物相容性較差，時間長了容易遷移、揮發。參照相關標準方法，對試樣A、B分別進行熱老化，對熱老化后的性能進行了考察，結果如下：
2.1熱老化后的硬度、拉伸粘接性對比
將表2數據對比表1可以看出，相比熱老化前，試樣A和試樣B熱老化后拉伸強度、硬度均有所增加，而最大強度伸長率均有所下降。然而變化幅度兩者差異明顯，添加礦物油的試樣B硬度從初始的40增加至60，而試樣A硬度僅從33增加至34。與此同時，試樣B的最大強度伸長率下降也非常明顯，從熱老化前的362%，下降至只有131%，而未添加礦物油的試樣A熱老化后最大強度伸長率為394%。基于以上分析，熱老化之后，添加礦物油的密封膠最大強度伸長率(即彈性)下降的非常明顯。
2.2熱老化前后冷拉-熱壓后的粘接性結果對比
上述老化前后冷拉-熱壓試驗的結果表明，對于未添加礦物油的試樣A，老化前后冷拉-熱壓后粘接性均沒有發生破壞。而對于添加礦物油的試樣B，老化前后的冷拉-熱壓后粘接性均發生破壞。礦物油的添加，對老化前后密封膠的冷拉-熱壓后粘接性均產生非常大的影響。
2.3熱老化前后定伸粘接性結果對比
從表4定伸粘接測試結果表明，對于添加礦物油試樣B和未添加礦物油的試樣A，熱老化前定伸粘接的差異還沒有顯現出來，均沒有發生破壞。對于未添加礦物油的試樣A，熱老化后的定伸粘接也沒有發生破壞;而對于添加礦物油的試樣B，熱老化后的定伸粘接則發生破壞，無法通過定伸60%的測試要求。礦物油的添加，對熱老化后密封膠的定伸粘接性影響很大。
3、填充礦物油對硅酮密封膠水-紫外輻照后性能的影響
GB/T 14683-2003對硅酮密封膠考察紫外線輻照后粘結性。為了更嚴格地考察填充礦物油對硅酮密封膠耐紫外化性能的影響，按標準規定的方法對試樣進行水-紫外老化處理后，再分別測試硬度和拉伸粘結性，測試結果見表5。
將表5數據與老化前的表1數據對比可得：未添加礦物油的試樣A在水-紫外照射后，硬度、拉伸強度略有下降，而最大強度伸長率、粘接破壞面積有所提升，最大強度伸長率從412%上升到460%，粘接破壞面積從0上升到20%。而對于添加礦物油的試樣B，硬度略有下降;拉伸強度略有上升;最大強度伸長率有所提升，從362%上升到383%;與此同時，粘接破壞面積明顯變大，從0增大到80%。通過以上對比分析可得，礦物油的添加對密封膠水-紫外輻照后的粘接性能影響很大。
4、填充礦物油對硅酮密封膠5000h紫外老化后性能的影響
為了進一步考察填充礦物油對硅酮密封膠耐紫外化老化性能和耐久性的影響，對未添加礦物油的試樣A和添加礦物油的試樣B，分別按照美國標準ASTM C 1184中紫外老化測試要求進行5000h紫外老化試驗，每500h取樣測試其拉伸粘結性。測試結果見圖1。
從圖1可見，填充礦物油的試樣B，在進行5000小時老化試驗之前，最大強度伸長率與不添加礦物油的試樣A相差不大。但老化500小時后，其最大強度伸長率就出現了明顯差異，添加礦物油的試樣B最大強度伸長率急劇下降;老化3500小時后，拉伸粘結性測試100%粘結面積破壞，出現了完全不粘、嚴重脫膠的現象。而未添加礦物油的試樣A，在5000小時老化試驗過程中，最大強度伸長率變化不大，整體性能穩定。
以上的性能測試主要參照GB/T 14683-2003中20級相關的指標要求進行。添加礦物油的試樣B在未老化前具備較好的性能，但按標準要求進行老化，老化過程中填充的礦物油會遷移或揮發出去，老化后的定伸粘接性、冷拉-熱壓后粘接性是完全滿足不了20級位移能力要求的。水-紫外輻照和5000小時紫外老化后，填充礦物油的試樣B粘結性能下降非常明顯，甚至出現完全不粘、嚴重脫膠的現象。通過以上測試分析，填充礦物油對硅酮密封膠的老化性能影響很大，填充礦物油質量分數8%的試樣B老化后完全不能滿足GB/T 14683-2003中20級的性能要求;5000小時紫外老化對比測試中，試樣B性能下降非常明顯，出現完全不粘現象。
總結：上述試驗測試數據顯示填充礦物油對硅酮密封膠的老化性能影響非常明顯。從老化后性能的對比分析，填充礦物油的硅酮密封膠完全不能滿足應用要求，長期應用會有嚴重的質量隱患。筆者在此再次建議用戶千萬不要選擇填充礦物油的硅酮密封膠產品。
