鋁型材陽(yáng)極電泳涂裝的工藝管理?

　　鋁型材陽(yáng)極電泳的生產(chǎn)工藝管理是一個(gè)系統(tǒng)工程，要求嚴(yán)格，需要經(jīng)常檢查的項(xiàng)目如表1。此外溶劑量、電泳性能及涂膜性能也需經(jīng)常檢測(cè)。

　　表1 陽(yáng)極電泳常檢項(xiàng)目表

　　項(xiàng)目 管理范圍

　　液溫/℃ 18~25

　　固體份的質(zhì)量分?jǐn)?shù)（%） 7~9

　　pH值，20℃ 8.0~8.8

　　電阻率/Ω·cm，20℃ 1500~2500

　　胺值/mg 25~40

　　酸值/mg 22~28

　　1 影響陽(yáng)極電泳的幾個(gè)主要因素及管理辦法

　　在陽(yáng)極電泳工藝中，電壓、通電時(shí)間、固體份、電阻率的增加會(huì)促進(jìn)膜厚的增長(zhǎng)，而 pH值的變化趨勢(shì)卻相反，pH值增加，膜厚降低，為了有效地控制電泳工藝，應(yīng)該對(duì)以上因素進(jìn)行管理和控制。

　　1.1 固體份：隨著電泳處理量的增加，必須不斷地進(jìn)行補(bǔ)充。固體份的大小對(duì)膜厚有最直接的影響，因此為保證膜厚均勻，應(yīng)將固體份控制在± 0.2%的范 圍內(nèi)。

　　1.2 pH值：鋁型材陽(yáng)極電泳是通過(guò)堿或胺中和成鹽呈弱堿性來(lái)達(dá)到穩(wěn)定的水溶體系的，其pH值在7.5~9之間，在電泳過(guò)程中，帶負(fù)電荷的樹(shù)脂沉積在工件上，同時(shí)在陰極上不斷有胺產(chǎn)生，漆液的 pH值會(huì)逐漸增加。另外，若電泳槽液放置時(shí)間太長(zhǎng)，則由于胺的揮發(fā)，pH值會(huì)有下降的趨勢(shì)。 pH值的變化會(huì)引起電沉積特性和漆膜的變化，pH值太高，涂膜變薄，電泳后涂膜會(huì)再次溶解而造成膜厚不足，外觀失光異常 ;pH值太低，電泳槽液穩(wěn)定性差。

　　因此，應(yīng)嚴(yán)格控制pH值，保證在工藝參數(shù)之內(nèi)。可通過(guò)離子交換樹(shù)脂法有效地控制鋁型材陽(yáng)極電泳的pH值。

　　1.3 電阻率：電阻率隨胺量、溫度、固體份、氨基樹(shù)脂量的變化而變化，應(yīng)控制在2000±500Ω·cm的范圍內(nèi)。胺量的變化對(duì)電阻率的影響比pH值的影響大。通過(guò)定期的離子交換處理，除去過(guò)剩的胺和雜質(zhì)離子，可維持電阻率在正常范圍。

　　1.4 胺值：其值的高低表示電泳液中胺的量。胺值隨電泳處理量的增加而增加。通過(guò)離子交換處理可使胺值降低。胺值的大小體現(xiàn)在 pH值和電阻率上，通常是通過(guò)控制 pH值和電阻率來(lái)管理的。

　　1.5 雜質(zhì)離子：雜質(zhì)主要有SO2-4、CO2-3、Cl-等陰離子和Na+、Mg+及其他金屬陽(yáng)離子，它們對(duì)電泳涂裝有害。鋁型材表面由于氧化著色工藝易帶有SO2-4，應(yīng)加強(qiáng)清洗，避免帶入電泳槽中。

　　2 電泳工藝的前處理及后洗工藝

　　2.1 配槽及補(bǔ)充：通常陽(yáng)極電泳原液需經(jīng)稀釋攪拌均勻后投入電泳槽中，另外每天都需補(bǔ)充，所有稀釋用水都應(yīng)用去離子水。

　　2.2 電泳前水洗：應(yīng)采用兩次以上水洗，最后一道水洗采用純水，以確保電泳槽液不被污染。

　　2.3 電泳后水洗：電泳后也應(yīng)有兩次或兩次以上的水洗，最后應(yīng)用純水洗，若采用RO裝置，則可宏觀地使用RO閉路系統(tǒng)，水洗后最好有吸水或滴水裝置，如采用壓縮空氣或高壓風(fēng)以吹凈型材表面及縫隙內(nèi)的水分，設(shè)置傾斜裝置滴掉在溝槽上的積水。因?yàn)槿舯槐砻嬗蟹e水烘干時(shí)易產(chǎn)生水痕斑，影響裝飾性。

　　2.4 RO閉路系統(tǒng)

　　所謂RO即反滲透裝置，是壓力驅(qū)動(dòng)下的逆向滲透，海水淡化，透析都是利用反滲透的原理。

　　RO裝置的作用：

　　·回收電泳涂料，提高涂料利用率，由原來(lái)的55%提高到98%以上。

　　·透過(guò)液可作為水洗用水，實(shí)現(xiàn)了閉路循環(huán)系統(tǒng)。

　　·減少或無(wú)廢水排放，有利于環(huán)保。

　　由于經(jīng)過(guò)RO后的水幾近純水，可以直接用來(lái)清洗，故可實(shí)現(xiàn)閉路水洗系統(tǒng)，有利于環(huán)境保護(hù)。